Reshoring

Zurück in die Zukunft

In den Neunziger Jahren hatte das Offshoring – die großflächige Verlagerung industrieller Fertigungskapazitäten in das Ausland – eine Blütephase erreicht. Doch bereits in den sogenannten Nuller Jahren flachte dieser Trend wieder ab. Heute steht die Fertigung in Deutschland wieder hoch im Kurs. Das Zauberwort in diesem Zusammenhang heißt „Reshoring“, also die Rückholung der Produktion in heimische Gefilde. Diese Option gewinnt für hiesige Unternehmen unterschiedlichster Branchen stetig an Attraktivität – nicht zuletzt dank der Digitalisierung des Produktionsprozesses. Die mit dem Schlagwort Industrie 4.0 verbundenen Möglichkeiten machen „Made in Germany“ für Unternehmen wie Adidas, Stihl, Electrostar und Steiff wieder attraktiv und rentabel. Davon profitieren nicht nur die Firmen selbst, sondern auch die Umwelt und, last but not least, natürlich die Kunden.

Sie liest sich wie ein beeindruckendes Who is Who der deutschen Wirtschaft – die Liste derjenigen Unternehmen, die in den vergangenen zehn Jahren ihre Fertigung ganz oder teilweise wieder nach Deutschland zurückverlegt haben. Ob der Motorsägenhersteller STIHL, der Spielzeughersteller wie Steiff, Hersteller von Elektrogeräten wie Electrostar und schließlich auch Konzerne wie Adidas – sie alle setzen nach oft mehr oder weniger schmerzlichen Erfahrungen im europäischen und asiatischen Ausland wieder auf eine einheimische Fertigung ihrer Produkte. Wie lässt sich dieser Sinneswandel erklären? Der nachfolgende Beitrag sucht darauf Antworten und klärt über ein Phänomen auf, das in naher Zukunft weiter an Bedeutung gewinnen könnte. Diesmal kommt der Impuls dafür allerdings nicht von der Globalisierung, sondern von der tiefgreifenden Änderung der Produktionsstrukturen, die meistens unter den Stichworten „Industrie 4.0“ sowie „Digitalisierung“ zusammengefasst werden.

Am Anfang war das Offshoring

Die Ursprünge des Offshorings lassen sich nicht mehr genau bestimmen, doch eines lässt sich feststellen: Die Auslagerung von Produktionskapazitäten ist kein neuer Trend, und er ist durch die in den letzten ein bis zwei Dekaden zu registrierende Umkehrbewegung namens Reshoring keinesfalls zum Erliegen gekommen. Doch der der Reihe nach: Die Verlagerung von Herstellungsprozessen oder gleich ganzer Fabriken begann bereits Mitte, Ende der siebziger Jahre. Infolge der Ölkrise, einer Sättigung der Binnenmärkte, der beginnenden Liberalisierung der Weltmärkte sowie der damit einhergehenden stärkeren Konkurrenz aus den Niedriglohnländern gerieten arbeits- und damit lohnintensive Fertigungsschritte zunehmend unter Kostendruck. Exemplarische genannt sei hier die Textilindustrie, die bis zu jenem Zeitpunkt einer der Kernbereiche industrieller Wertschöpfung auch in den entwickelten Ländern darstellte. Hier begannen die Hersteller wie Seidensticker schon früh mit der Auslagerung von Produktionskapazitäten nach Asien und bauten dort eigene Einkaufsorganisationen auf, um die Kosten zu dämpfen. Ein weiterer Bereich, der in den Abwärtssog der in jenen Jahren einsetzenden Globalisierung geriet, war der Bereich der kleinen Haushaltsgeräte wie Mixer, Toaster oder Bügeleisen. Hersteller wie Krups verlagerten Teile der Produktion in ferne Länder wie Hongkong und Mexiko.

Produktionsverlagerungen: Peak um die Jahrtausendwende

Einen neuerlichen Schub erlebte das Offshoring dann in den neunziger Jahren: Der weitere Abbau von Zollschranken und die vergleichsweise hohen Löhne in der Industrie veranlassten tausende von mittelständischen und großen Unternehmen zur teilweisen oder vollständigen Verlagerung ihrer Produktion in das europäische oder fernöstliche Ausland. Nicht immer spielten hierfür ausschließlich Kostenerwägungen eine Rolle. Vielmehr erhoffte man sich durch eine Präsenz vor Ort eine Ausweitung seines Abnehmerkreises, beispielsweise in den neuen Marktwirtschaften Osteuropas, aber natürlich auch in den boomenden Tigerstaaten Südostasiens.

STIHL kehrt schon Ende der Nuller Jahre zurück

Doch in den sogenannten Nuller Jahren fingen erste Unternehmen damit an, ihre Produktion wieder zurück in die Heimat zu holen. Ein prominentes Beispiel hierfür ist der Motorsägenhersteller STIHL mit Stammsitz im baden-württembergischen Waiblingen. Inmitten der Finanzkrise entschied das Unternehmen, einen Teil der bis dahin in Brasilien ansässigen Herstellung von Motorsägen wieder zurück zu verlagern. Ein wichtiger Grund hierfür war der zum damaligen Zeitpunkt starke Wechselkurs des brasilianischen Reals. Dies machte den Export der Sägen vergleichsweise teuer. Ebenfalls dürfte die in Brasilien ausufernde Bürokratie seitens der Finanz- und Zollbehörden eine Rolle gespielt haben, die beispielsweise im Bereich Steuern einen bis zu zehn Mal so hohen zeitlichen Aufwand wie hierzulande verursacht.

Steiff: Kurzes Gastspiel in China wegen „Knut“

Ein relativ kurzes Gastspiel in China hatte hingegen der Spielzeughersteller Steiff, der ebenfalls im „Ländle“, in Giengen an der Brenz, ansässig ist: Gerade einmal vier Jahre lang ließ Steiff Teddybären und andere Plüschtiere in China produzieren. Den Ausschlag für diese Entscheidung gab 2004 eine sehr hohe Nachfrage nach dem Modell „Knut, der Eisbär“, für die das Unternehmen in Deutschland schlicht keine Fertigungskapazitäten mehr in petto hatte. Aber schon 2008 kündigte das Unternehmen das Ende seines Ausflugs in das Reich der Mitte an: Zu schlecht war die Qualität der von dort gelieferten Plüschbären, zu häufig musste teuer per Hand nachgearbeitet bzw. viele Exemplare sofort zum Ausschuss gelegt werden. Hinzu kam die lange Transportzeit von mehr als drei Monaten mit dem Containerschiff. Mehrmals schickte Steiff daraufhin eigene Mitarbeiter nach China, um die detaillierten Qualitätsvorgaben strenger zu kontrollieren, doch es half alles nichts – die Produktgüte blieb deutlich hinter den Erwartungen zurück. Das Fass zum Überlaufen brachten schließlich Berichte über gesundheitsgefährdendes Spielzeug aus Fernost: Steiff zog die Reißleine, holte die Firma die Produktion kurzerhand wieder in heimische Gefilde zurück. Das bittere Fazit des damaligen Firmenchefs: Bei Premiumprodukten könne man mit China einfach nicht sicher kalkulieren. Dafür verantwortlich sei auch die hohe Fluktuation der Mitarbeiter. Oft gingen diese kurzerhand zu einem anderen Arbeitgeber in einer besser zahlenden Branche wie beispielsweise der Automobilindustrie, nachdem man sie zeitintensiv angelernt habe.

Electrostar: Spätestens 2020 Rückkehr aus dem Reich der Mitte

Der Dritte im Bunde baden-württembergischer Unternehmen, die wieder verstärkt in Deutschland produzieren wollen, ist die in Reichenbach bei Stuttgart ansässige Electrostar GmbH. Bereits seit 1921 fertigen die Schwaben dort Staubsauger, vier Jahre später erfanden sie den Warmluft-Händetrockner, später kamen noch Haartrockner hinzu. Diese diversifizierte Produktpalette wird unter dem Markennamen Starmix sehr erfolgreich in aller Herren Länder vertrieben. Auch Electrostar setzte bei seinen Auslandsaktivitäten auf China als Fertigungsstandort, doch nun will die Firma die gesamte Produktion seiner Warmluft-Händetrockner spätestens bis 2020 wieder nach Deutschland zurückholen. Das hängt wie bei Steiff auch mit der Qualität der von dort kommenden Produkte zusammen, ist aber bei weitem nicht der einzige Grund für die Rückholung. Denn ein Billiglohnland ist China schon lange nicht mehr. Aufgrund des jahrzehntelangen wirtschaftlichen Booms stiegen die Löhne dort kontinuierlich an: um durchschnittlich zehn Prozent – pro Jahr. Dass bei diesen Steigerungsraten die oft gepriesenen Kostenvorteile mittelfristig dahin sind, hat man auch bei Electrostar erkannt und die Notbremse gezogen. Denn nicht nur die Kosten belasteten zunehmend die Erfolgsbilanz, auch die langen Transportzeiten von bis zu acht Wochen trübten das Bild. Denn eine Just-in-Time-Produktion ist so nicht möglich, die Folge: Es muss ein teurer Lagerpuffer aufgebaut werden, der zusätzliche Kosten verursacht. Schließlich missfiel der Unternehmensleitung die fehlende Flexibilität der Produktion: Es gäbe heutzutage die Trockner in mehr Varianten als früher, und das bei kleineren Losgrößen.

Flexibilität ist Trumpf in der Produktion von heute

Das in diesem Zusammenhang auftauchende Stichwort „Flexibilität“ ist dabei einer der Schlüsselbegriffe zum Verständnis für die Renaissance des Produktionsstandortes Deutschland, wenn man sich mit den Hintergründen dieser Entwicklung beschäftigt. Mit dem Begriff ist die Möglichkeit der Unternehmen gemeint, die eigene Fertigung in kurzer Zeit an die Bedürfnisse eines sich immer weiter ausdifferenzierenden Marktumfelds anzupassen. Die Zeiten der Massenproduktion von Gütern sind in vielen Branchen mit dem Einzug von intelligenter Produktionstechnik vorbei. So möchten, um auf das Beispiel der Haushaltsgeräte zurückzukommen, manche Kunden lieber eine grüne Kühlschranktür oder drei statt der üblichen zwei Zwischenebenen. Dank der Industrie 4.0 ist eine solche Adaption der individuellen Kundenwünsche mit Erkennungs- und Ortungssystemen wie dem RFID-Chip ohne größeren Aufwand möglich. Natürlich bedarf es hierzu erheblicher Investitionen in die Automatisierungs- und Anlagentechnik des jeweiligen Betriebes.

Reshoring: Digitalisierung und Industrie 4.0 machen es effizient

Doch am Schluss winken hier neben einer hochflexibel steuerbaren Fertigung und der Erfüllung besonderer Kundenansprüche auch sehr effiziente Produktionsprozesse mit einem Höchstmaß an Produktivität. Und diese weitgehend automatisierte Herstellung bedarf deutlich weniger Arbeitskräfte. Diese kosten zwar ein Mehrfaches, doch in der Summe überwiegen die Kostenvorteile des Standorts Deutschland. Für viele Unternehmen ist es zudem fraglich, ob sie eine solche intelligente Produktion im Ausland überhaupt aufbauen könnten. Denn dort fehlen schlicht und ergreifend die dafür notwendigen Arbeitskräfte mit einer dafür ausreichenden beruflichen Qualifizierung. Hier stellt das deutsche duale System der Berufsausbildung seine Stärken konsequent unter Beweis. Trotz des viel beschworenen Fachkräftemangels sind die hierzulande verfügbaren Mechatroniker, Anlageneinrichter und Automatisierungstechniker grundsätzlich verfügbar. 

Trotz Fachkräftemangels steht Deutschland international sehr gut da

Dank der im internationalen Vergleich beneidenswert hohen industriellen Wertschöpfungsquote von mehr als 20 Prozent verfügt Deutschland hier immer noch über ein ansehnliches Reservoir an gut ausgebildeten, motivierten und flexiblen Fachkräften, die diese neue industrielle Revolution mit ihren Kenntnissen begleiten können. Allerdings sollte die Entwicklung am Arbeitsmarkt genau beobachtet werden. Denn der eingangs erwähnte Fachkräftemangel ist vielerorts keine theoretische Fiktion mehr, sondern schränkt die Betriebe in vielen Fällen bei ihrer Expansionstätigkeit ein. So nimmt es nicht wunder, dass bei der Umfrage zu Auslandsinvestitionen im Jahr 2018 des Deutschen Industrie- und Handelskammertages DIHK 40 Prozent mehr Unternehmen als vier Jahre zuvor angaben, dass der Fachkräftemangel ein wesentlicher Grund für ihre Investitionsabsichten jenseits der Landesgrenzen sei. Dieser Faktor könnte den generell positiven Trend des Reshorings merklich schwächen, weswegen eine intensive Förderung der Ausbildung im MINT-Bereich ein vorrangiges Ziel der Bildungspolitik sein sollte.

Qualität, Qualifikation und einfacher zu handhabende Bürokratie

Neben den vorstehend bereits erwähnten Kriterien Qualität der Produkte, Flexibilität der Fertigung sowie Qualifikation und Motivation der Mitarbeiter gibt es noch einige weitere Einflussfaktoren, die Unternehmen dazu veranlassen, ihre Produktion wieder nach Deutschland zurückzuholen. Das betrifft insbesondere Währungsschwankungen, im speziellen Falle Aufwertungen der Landeswährung. Eine solche verteuert den Export der dort hergestellten Produkte und kann nicht in jedem Falle durch im Gegenzug sinkende Rohstoffkosten ausgeglichen werden. Auch die bürokratischen Regelungen der jeweiligen Herstellungsländer gehen oft mit zusätzlichen Aufwendungen einher. In nicht wenigen Fällen umfassen diese nicht nur offizielle Gebühren und Abgaben, sondern auch inoffizielle Zuwendungen, um bestimmte Prozesse voranzutreiben. Die daraus entstehende Planungs- und Rechtssicherheit ist für viele Unternehmen ein großes Manko und somit ein weiterer Mosaikstein bei der Abwägung, ob die Produktion wieder in das Ursprungsland zurückverlagert werden soll.

Auf drei ins Ausland verlagernde Unternehmen kommt ein Rückkehrer

Umfassend wissenschaftlich untersuchte zuletzt die Studie des Fraunhofer Instituts ISI und der Hochschule Karlsruhe Technik und Wirtschaft den Trend zum Reshoring. Die bereits seit 1995 regelmäßig erhobenen Zahlen zum Off- und Reshoring von Produktionskapazitäten im verarbeitenden Gewerbe offenbarten dabei interessante Entwicklungen. So berichteten die Forscher im Oktober 2004 davon, dass in jenem Jahr ca. 25 Prozent aller untersuchten Unternehmen eine Verlagerung ihrer Produktion ins Ausland durchgeführt hätten. Demgegenüber hätten nur etwa 4 Prozent der Firmen in diesem Zeitraum Rückverlagerungen vorgenommen. Die daraus resultierende Quote zwischen Offshoring und Reshoring berechneten die Experten mit 5,6:1, ein im Vergleich zu heute erstaunlich hoher Wert. Denn 2015 gab die Studie „Modernisierung der Produktion“ hierfür lediglich einen Quotienten von 1:3. Demnach sank der Anteil der Verlagerungen in den Jahren 2013 und 2014 auf lediglich 9 Prozent. Demgegenüber erhöhte sich die Rückkehrerquote von 2 Prozent im Zeitraum 2010 bis 2011 auf in den Jahren 2013 und 2014 auf 3 Prozent.

Reshoring aus asiatischen Ländern hat sich mehr als verdreifacht

Hierbei besonders frappant stellt sich die Veränderung der Regionen dar, aus denen die Rückverlagerungen nach Deutschland erfolgen. Hier hat die bis 2012 mit fast 50 Prozent aller Rückholungen dominierende „Kern-EU“, bestehend aus 13 Mitgliedsstaaten, mit einem Anteil von nur noch 10 Prozent im Jahr 2015 erheblich an Bedeutung verloren. Relativierend kommt allerdings hinzu, dass dafür mittlerweile fast ein Drittel der Rückverlagerungen, nämlich 32 Prozent, im Jahre 2015 aus der EU-15 stammten. Dieser Anteil hatte 2009 lediglich 9 Prozent betragen. Vergleichsweise stabil entwickelte sich hingegen das Reshoring aus den USA und China: Während 2009 noch 14 Prozent der zurückgeholten Kapazitäten zuvor in den Vereinigten Staaten angesiedelt waren, betrug dieser Anteil sechs Jahre später 16 Prozent. Leicht rückläufig ist im Vergleich dazu die Entwicklung im Hinblick auf China: Stammten 2009 noch 16 Prozent der repatriierten Produktionsanlagen aus dem Reich der Mitte, so waren es 2015 nur noch 13 Prozent. Diese Zahlen sind im Vergleich zur Entwicklung in den übrigen asiatischen Ländern äußerst moderat, denn der Anteil der von dort nach Deutschland zurückkehrenden Herstellungsprozesse verdreifachte sich innerhalb von sechs Jahren von 7 Prozent 2009 auf 23 Prozent im Jahr 2015.

Besonders Unternehmen im Bereich „Fahrzeugbau“ kehren zurück

Gleichwohl verlagern nach wie vor deutlich mehr Unternehmen Teile ihrer Produktion ins Ausland als umgekehrt. Hierzu betrachteten die Forscher des Fraunhofer Instituts auch die Branchen des verarbeitenden Gewerbes. Dabei zeigte sich, dass insbesondere im Bereich der elektrischen Ausrüstung nach wie vor ein deutlicher Trend zur Abwanderung besteht: Auf sieben Betriebe, die ins Ausland verlagern, kommt nur ein Unternehmen, dass die Produktion wieder in das Inland zurückführt. Noch ungünstiger ist das Verhältnis im Maschinenbau: Hier verlagerte nur eins von 12 Unternehmen Teile der Produktion zurück nach Deutschland. In den Bereichen Metallerzeugnisse sowie Gummi- und Kunststoffwaren betrug der Anteil der Reshoring betreibenden Unternehmen immerhin 22 Prozent. Ganz anders gestaltet sich die Lage hingegen im Bereich Fahrzeugbau: Vier von zehn der an der Umfrage teilnehmenden Firmen gaben an, Produktionskapazitäten wieder nach Deutschland zu verlagern. Ähnlich hoch (37,5 Prozent) ist der Anteil im Bereich der Datenverarbeitungsgeräte, elektronischen und optischen Erzeugnisse.

Gründe für Offshoring: Lohnkosten, Lohnkosten, Lohnkosten

Was die Gründe angeht, warum Unternehmen ihre Produktion in das (außer-)europäische Ausland verlagern, liegt das Kriterium „Personalkosten“ mit einer Nennung von 75 Prozent aller Umfrageteilnehmer einsam an der Spitze. Es folgen – deutlich abgeschlagen – die Motive „Kundennähe“ mit 29 Prozent, „Markterschließung“ mit 27 Prozent und die „Nähe zu bereits verlagerter Produktion“ mit 20 Prozent. Auf dem fünften Rang landet mit immerhin noch 13 Prozent der bereits angesprochene Fachkräftemangel, dicht gefolgt vom „Zugang zu Rohstoffen“ sowie „Steuern, Abgaben und Subventionen“.

Motive für die Rückkehrer: Lieferfähigkeit, Flexibilität und Transportkosten

Die für den Rückkehrwunsch der Unternehmen verantwortlichen Kriterien wurden bereits genannt. Doch in welchem Ausmaß beeinflussen sie die Entscheidung hierüber seitens der betroffenen Firmen? Das herausstechende Merkmal ist für die Mehrheit der Rückkehrer die Flexibilität und Lieferfähigkeit, die sich mit einem hiesigen Produktionsstandort deutlich besser gestaltet. Immerhin 56 Prozent der an der Studie teilnehmenden Unternehmen gaben dieses Motiv an. Gleich danach steht die Qualität mit 52 Prozent an zweiter Stelle. Mit einigem Abstand folgen die Kriterien „Kapazitätsauslastung“ (33 Prozent), „Transportkosten“ (31 Prozent) sowie die Koordination der unterschiedlichen Standorte mit 27 Prozent. Immerhin noch jedes siebte Unternehmen (15 Prozent) schätzt die Vorzüge der deutschen Infrastruktur, und 11 Prozent geben sogar den Faktor „Personalkosten“ als eines der ausschlaggebenden Kriterien für das von ihnen eingeleitete Reshoring an.

Adidas eröffnet „Speedfactory“ in Ansbach und setzt dabei auf High-Tech

An die günstigen Personalkosten dürfte der Sportartikelhersteller Adidas wohl kaum gedacht haben, als er Mitte 2017 sein neues High-Tech-Werk im bayerischen Ansbach eröffnete. Wie auch – mit den Niedriglöhnen in Vietnam und Bangladesch könnten hiesige Arbeitskräfte wohl kaum konkurrieren. Vielmehr ist es die Verbindung aus Hochtechnologie in der Produktion, flexibler Herstellung und Kundennähe, die die Strategen der Marke mit den drei Streifen dazu bewogen haben dürfte, nach Jahrzehnten der Abstinenz wieder in good old Germany zu produzieren. Eine ausgeklügelte Mischung aus Robotern und modernen Produktionsverfahren mittels 3D-Druck macht es möglich. So können an diesem Standort speziell nach Kundenwunsch designte Sportschuhe ohne lange Vorlauf- und Transportzeit gefertigt werden – das Prinzip „Just in time“ hält nun auch beim Endverbraucher Einzug. Dieses Konzept nennt Adidas „Speedfactory“, in Anlehnung an die hohe Wandlungsfähigkeit der Produktion, denn auch die Sportmodewelt ist ein sich ständig wandelndes Metier. Diese neue Form der Regionalisierung von Industrieprodukten betreibt Adidas auch in den USA, wo das Unternehmen in der Nähe von Atlanta eine weitere Speedfactory errichtet hat.

Trotz aller Freude über das Reshoring: Ein Wermutstropfen bleibt

Bei aller Freude über die damit verbundenen Möglichkeiten sollte man allerdings zwei Aspekte nicht vergessen: Zum einen hat das deutsche Werk lediglich eine Kapazität von 500.000 Paar Schuhen. Das hört sich nach viel an, relativiert sich aber, wenn man es im Zusammenhang mit der gesamten Produktionsmenge von mehr als 400 Millionen Paar Schuhen im vergangenen Jahr. Zum anderen investiert das Unternehmen natürlich weiterhin an seinen bestehenden asiatischen Standorten wie Vietnam. Dort steckt der Konzern aktuell jedes Jahr rund 200 Millionen Euro in die Modernisierung seiner Produktionslinien, ebenfalls mit dem Ziel, dort das Konzept der Speedfactory zu etablieren.

Reshoring – auch diese Seite hat zwei Medaillen

Zusammengefasst stellt der sich hierzulande abzeichnende Trend des Reshorings eine unter dem Aspekt der Beschäftigungssicherung und der Verringerung von Transportwegen grundsätzlich begrüßenswerte Entwicklung dar. Dies umso mehr, als neben der Produktqualität oft auch die Anwendersicherheit von Waren „made in Germany“ höher ist. Auch die in Deutschland sehr hohen Arbeits- und Umweltschutzanforderungen sprechen dabei eine deutliche Sprache. Es gilt aber dennoch zu bedenken, dass jede Rückholung von Produktionskapazitäten unweigerlich einen Verlust von Arbeitsplätzen aus dem entsprechenden Land bedeutet. Und wenngleich die dortigen Arbeitsbedingungen in vielen Fällen suboptimal sind, stellt der Verlust dieser Arbeitsplätze die betroffenen Volkswirtschaften möglicherweise vor zusätzliche Probleme. Ganz abgesehen von den individuellen Folgen für die dort beschäftigten Arbeitnehmerinnen und Arbeitnehmer sowie deren Familien. Daher erscheinen eine soziale Abfederung sowie die Schaffung alternativer Arbeitsplätze in diesem Zusammenhang das Gebot der Stunde zu sein, um den Prozess des Reshorings nachhaltig und fair zu gestalten.

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