Werkzeuge Made in Germany auf Erfolgskurs

Der hohe Bedarf an Wohnungen sowie die niedrigen Zinsen lassen die Baubranche seit Jahren florieren. Davon profitieren  auch die Werkzeughersteller. Der Fachverband VDMA Präzisionswerkzeuge hat für das Jahr 2017 einen Branchenumsatz von über 10 Milliarden Euro vermeldet, was einem Umsatzplus von 7 Prozent entspricht. (1)

Alle Bereiche der Branche haben zu dem guten Ergebnis beigetragen.Die Hersteller von Spanntechnik kommen auf ein Wachstum von 9 Prozent und bilden damit das vielversprechendste Segment. Darunter fallen alle Vorrichtungen, die sich zum Fixieren von Werkstücken eignen. Sie kommen häufig beim Fräsen oder Bohren zum Einsatz. Je nach Form, Umfang und Material des Werkstücks werden unterschiedliche Spanntechniken verwendet. 

Spanntechnik aus Deutschland

Im unscheinbaren Sontheim an der Brenz, einer Gemeinde in Baden-Württemberg, hat sich die Firma Röhm angesiedelt und stellt hochqualitative Spanntechnik her. Zusammen mit den beiden weiteren Produktionsstandorten in Dillingen/Donau und St. Georgen beschäftigt das Unternehmen 1.300 Mitarbeiter. Das Sortiment ist breit aufgestellt und reicht vom kleinsten Bohrfutter bis zur Hightech-Kraftspanneinrichtung. 

Auf den Teilbereich Spanndorne und -zangenfutter hat sich die Röhm GmbH spezialisiert. Zwischen 2008 und 2009 litt das Unternehmen aus der Bergstadt unter der Finanzkrise. Die Zahlen brachen dramatisch ein, die Banken verweigerten Kredite. Über Jahre hinweg bewegte sich die Abwärtsspirale. Erst mit der Übernahme durch die österreichische Rothenburger Unternehmensgruppe im September 2017 erholten sich die Bilanzen. Bereiche mit zu geringen Gewinnen wurden abgestoßen, dem deutschen Standort blieb der neue Eigentümer aber treu. Bis heute investierte er 10,5 Millionen Euro, und Röhm verweist auf einen Rekordumsatz im abgelaufenen Geschäftsjahr.

Zerspaner mit Tradition

Die Produzenten für Zerspanwerkzeuge steigerten ihren Umsatz 2017 um 7 Prozent. Die Gerätschaften werden zum Zerteilen und Abtragen von Material verwendet, um ein Werkstück in eine bestimmte Form zu bringen. Einer der weltweit führenden Hersteller von rotierenden Präzisionswerkzeugen zur Metallzerspanung ist die Gühring KG. Das international operierende Unternehmen mit 8.000 Mitarbeitern entwickelt, fertigt und vertreibt auch eigene Innovationen. Darauf greifen Kunden aus der Automobilbranche, der Luft- und Raumfahrt und dem Maschinenbau zurück.

Bereits 1898 legte Gottlieb Gühring den Grundstein für den Betrieb und eröffnete zwei Jahre später ein Fabrikgebäude am bis heute bestehenden Stammsitz in Albstadt-Ebingen. In den Zwanzigerjahren führte das Geschäft ein Sortiment von 50 verschiedenen Sorten Spiralbohrern und beschäftigte 680 Mitarbeiter. Nach der vollständigen Demontage der Produktionsanlagen im Zweiten Weltkrieg begann 1948 der Wiederaufbau. In den Fünfzigern lief der Betrieb mit 100 Mitarbeitern wieder an. 1973 war das Wachstum so groß, dass die Firma die erste Auslandsgesellschaft in England eröffnete. 

Acht Jahre später entwickelte Gühring einen Meilenstein der Zerspanungstechnologie. Der Spiralbohrer mit Titannitridbeschichtung wurde zunächst als Marketinginstrument belächelt, doch das Werkzeug mauserte sich zum Benchmark der gesamten Branche. Denn durch die Beschichtung sinken die Fertigungskosten signifikant. 2017 erwirtschaftete Gühring 1.040 Millionen Euro und ist umsatzstärkster Werkzeughersteller in Deutschland. 

Innovation im Werkzeugbau

Der Werkzeugbau verzeichnet mit 5 Prozent das geringste Umsatzwachstum. Die Vorrichtungen zur rationellen Bearbeitung, Montage und Qualitätskontrolle von Werkstücken sind aufwendig in ihrer Herstellung, die häufig in Niedriglohnländern erfolgt. Die hiesige Branche fokussiert sich auf innovative Produktionslösungen. Hochspezialisierte Technologien mit individuellem Nutzen stehen dabei zentral. Innovation gehört auch zum Geschäftsmodell der WEBO Werkzeugbau Oberschwaben GmbH aus Amtzell.

Bisher kannte die Blechverarbeitung lediglich zwei Verfahren: Der Scherschnitt ist  vergleichsweise leicht anwendbar, die Kanten sind aber nicht glatt und müssen maschinell nachgearbeitet werden. Als Alternative bietet sich das Feinschnittverfahren an. Die speziell konstruierte Feinschneidmaschine macht es überflüssig, nachzuarbeiten. Mit dieser Technik fertigen Firmen viele Sicherheitsbauteile, wie das Schloss beim Anschnallgurt. . Aufgrund der aufwendigen Werkzeugtechnik und des erforderlichen Maschinenparks ist das Herstellungsverfahren allerdings kostenintensiv. 

Als Innovation hat WEBO  einen Werkzeugeinsatz für Blechpressen konstruiert, der hochpräzise Schnitte mit sauberem Schnittbild an metallischen Werkstoffen ermöglicht. Je nach Größe kostet das Feinschneid-Pad zwischen 30.000 und 50.000 Euro. Beim Kauf einer Feinschneidmaschine hingegen fällt eine Investitionshöhe von 2 bis 3 Millionen Euro an. 

Trends und Herausforderungen  

Laut einer Untersuchung von Servicevalue aus dem vergangenen Jahr gehören Werkzeughersteller zu den drei Branchen mit dem höchsten Kundenvertrauen. Bosch Power Tools steht dabei an oberster Stelle , gefolgt von Hilti und Metabo. Für den personellen Nachwuchs scheint die Branche aber weniger attraktiv zu sein. In den Werkzeugbetrieben gehört der Fachkräftemangel zu den größten Herausforderungen der Zeit. 2017 hat nur die Hälfte der Unternehmen das Personal aufgestockt. Auch mit Blick auf die Zukunft sind die Produzenten skeptisch, nur jede vierte Firma rechnet mit weiteren Einstellungen. Dies wirkt sich angesichts der anhaltend guten Auftragslage gravierend aus. In jedem dritten Betrieb waren 2017 Überstunden nötig, um die Kundenwünsche zu erfüllen. 

Die Werkzeugindustrie ist einer der größten Fachzweige des Maschinenbaus und zählt rund 57.000 Beschäftigte. Der Exportanteil liegt bei mehr als 45 Prozent. Die Branche beeinflussen zudem weltpolitische Unsicherheitsfaktoren. Dazu gehört in erster Linie die Rohstoffpreisentwicklung. Um den Bedarf für die Elektromobilität zu decken, ist die Batterieproduktion stark angestiegen. Das treibt die Preise von Rohmaterialen, wie Kobalt, Wolfram oder Tantal, um teilweise bis zu 25 Prozent in die Höhe; Kobalt dient zur Härtung für die meisten Werkzeuge. Als eine  Auswirkung des Umrüstens auf elektrischen Fahrbetrieb zeigt sich der geringere Bedarf an Werkzeug bei der Fertigung von E-Autos.

Doch die Werkzeughersteller profitieren auch von der Elektrifizierung. Denn für die Akkuaufladung der Fahrzeuge bedarf es einer flächendeckenden Infrastruktur aus Ladesäulen, ebenso wie der entsprechenden Umformwerkzeuge. In einer groß angelegten Studie untersucht der VDMA Präzisionswerkzeuge derzeit, wie sich der „Antrieb im Wandel“ entwickeln wird. Zentral stehen dabei die Märkte Asien, Europa und Nordamerika bis 2030. In den Szenarien soll deutlich werden, welche Anforderungen die Fertigungsprozesse der Zukunft an den Werkzeugbau stellen. Ende Januar 2019 werden die ersten Ergebnisse erwartet. Auf dieser Basis sollen die Werkzeuge entstehen, welche die Gestaltung der Zukunft mittragen.

1) https://www.maschinenmarkt.vogel.de/werkzeugbranche-knackt-10-milliarden-euro-marke-a-680178/

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